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氯化物鍍鋅常見故障處理方法
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1 鍍層發花或起泡，結合力差
產生原因：前處理除油除銹不凈。
應加強鍍前處理，選擇良好的化學除油、電解除油工序和酸洗除銹工序。
2 鍍層光亮度差
產生原因：①光亮劑不足；②鍍液中有機雜質污染。應通過霍耳槽試驗確定補給光亮劑和開缸劑的補充量，通常霍耳槽試片高中區鍍層光亮度差，就必須補加開缸劑，若試片低區鍍層光亮度差，甚至發暗，則必須補加光亮補給劑。若補充光亮劑后無濟于事，則可能是有機雜質的污染，必須用活性炭處理后再補加光亮添加劑。
3 鍍層易燒焦，電流密度開不大
產生原因：①鍍液pH值高；②鋅含量過低；③硼酸含量低。可通過分析鍍鋅液的成分進行調整，消除上述故障。
4 鍍層粗糙有麻點
產生原因：鍍液中有固體雜質。過濾鍍液可消除上述故障。注意鍍鋅陽極必須加套陽極袋。
5 鍍層覆蓋能力差，孔內及凹處無鍍層
產生原因：①光亮劑不足。可通過霍耳槽試驗確定光亮劑的補充量。②鍍液中氯化鉀(鈉)含量過低。可通過化學分析，調整氯化鉀(鈉)含量。③鍍液溫度過高；暫停生產或采用冷卻措施，降低槽液溫度。④鉛雜質污染。通過霍耳槽試驗確定后用鋅粉處理或小電流電解處理。同時重要的是要查明引入鉛雜質的原因--檢查氯化鋅和鋅陽極的純度。
6 鍍層灰暗
氯化物鍍鋅零件用稀硝酸出光后，低電流密度區發黑發暗的原因：鍍液中有銅雜質。可以往鍍液中加鋅粉處理或小電流電解處理，消除銅雜質的影響。
7 鍍層有白霧、黑點
稀硝酸出光后，高電流密度區發黑或呈棕色。產生原因：鍍液中有鐵雜質。可用雙氧水處理過濾。
8 光亮劑消耗量增大
產生原因：①鍍液溫度高。最好采用冷卻措施將降低槽液溫度或采用間歇生產；②鍍液中氯化鉀、氯化鋅含量過高，使鍍液濁點降低，光亮劑析出。通過分析鍍液成分，稀釋鍍液；③工件除油不凈，將大量油污帶入鍍液中，消耗光亮添加劑中的載體光亮劑。保證鍍鋅零件電鍍前除油要徹底。
9 鍍層有條紋
產生原因：①光亮劑失調，配槽時添加劑嚴重不足。可通過霍耳槽試驗，補充添加劑的用量。②有機雜質的污染。可用活性炭處理后過濾。
10 綜合因素引起的氯化物鍍鋅故障及處理實例
某采用鉀鹽鍍鋅的大型燈頭鍍鋅廠，在連續高溫高熱天氣下生產，出現了嚴重的鍍鋅故障，也造成了很大經濟損失。
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